5.1 一般規定

　　5.1.1 潔凈室風(fēng)系統的施工安裝應制定協(xié)作進(jìn)度計劃，與土建及其他專(zhuān)業(yè)工種相互配合、協(xié)調，按程序施工。

　　5.1.2 潔凈室風(fēng)系統施工安裝應遵循不產(chǎn)塵、不積塵、不受潮和易清潔的原則。

　　5.1.3 潔凈室風(fēng)系統在制作與安裝前應對施工圖進(jìn)行審核。如需要施工單位深化設計，應得到原設計單位的書(shū)面同意。

　　5.2 風(fēng)管和配件制作

　　5.2.1 風(fēng)管制作與安裝所用板材、型材以及其他主要成品材料，應符合設計要求，并應有出廠(chǎng)檢驗合格證明。材料進(jìn)場(chǎng)時(shí)應按國家現行有關(guān)標準驗收。

　　5.2.2 風(fēng)管應選用節能、高效、機械化加工的工藝。

　　5.2.3 以成品供貨的風(fēng)管應包裝運輸，并應具有材質(zhì)、強度和嚴密性的合格證明，非金屬風(fēng)管應提供防火及衛生檢測合格證明。

　　5.2.4 風(fēng)系統的末級過(guò)濾器(高效過(guò)濾器)之前的風(fēng)管材料應選用鍍鋅鋼板或不覆油鍍鋅鋼板。末級過(guò)濾器之后的風(fēng)管材料宜用防腐性能更好的金屬板材或不銹鋼板。有防腐要求的排風(fēng)管道應采用不產(chǎn)塵的、不低于難燃B1級的非金屬板材制作，若有面層，面層應為不燃材料。

　　5.2.5 鍍鋅鋼板的鍍鋅層應在100號以上，雙面三點(diǎn)試驗平均值不應小于100g/m2，其表面不得有裂紋、結疤、劃傷，不得有明顯氧化層、針孔、麻點(diǎn)、起皮和鍍層脫落等缺陷。不銹鋼板應為奧氏體不銹鋼材料，其表面不得有明顯劃痕、斑痕和凹穴等缺陷。

　　5.2.6 風(fēng)管板材存放處應清潔、干燥。不銹鋼板應豎靠在木支架上。不銹鋼板材、管材與鍍鋅鋼板、管材不應與碳素鋼材料接觸，應分開(kāi)放置。

　　5.2.7 風(fēng)系統風(fēng)管制作應有專(zhuān)用場(chǎng)地，其房間應清潔，宜封閉。工作人員應穿干凈工作服和軟性工作鞋。

　　5.2.8 卷筒板材或平板材在制作時(shí)應使用無(wú)毒性的中性清洗液并用清水將表面清洗干凈，應無(wú)鍍層粉化現象。不覆油板材可用約40℃的溫水清洗，晾干后均應用不掉纖維的長(cháng)絲白色紡織材料擦拭干凈。

　　5.2.9 不銹鋼板焊接時(shí)，焊縫處應用低濃度的清潔劑擦凈。

　　5.2.10 風(fēng)管不得有橫向拼接縫，矩形風(fēng)管底邊寬度小于或等于900mm時(shí)，其底邊不得有縱向拼接縫，大于900mm且小于或等于1800mm時(shí)，不得多于1條縱向接縫，大于1800mm且小于或等于2600mm時(shí)，不得多于2條縱向接縫。

　　5.2.11 輸送無(wú)害空氣的風(fēng)管，應采用咬接成型。風(fēng)管板材的拼接和圓形風(fēng)管的閉合縫可采用單咬口;彎管的橫向連接縫可采用立咬口;矩形風(fēng)管成形咬縫可采用聯(lián)合角咬口。風(fēng)管不應采用按扣式咬口。咬口縫必須涂密封膠或貼密封膠帶，宜在正壓面實(shí)施，特殊的尺寸狹小空間或受力狀況多變和運動(dòng)中的受控環(huán)境以及輸送特殊介質(zhì)的，按設計可采用金屬螺旋形風(fēng)管或金屬、非金屬軟管。

　　5.2.12 風(fēng)管加工和安裝嚴密性的試驗壓力，總管可采用1500Pa，干管(含支干管)可采用1000Pa，支管可采用700Pa;也可采用工作壓力作為試驗壓力。

　　5.2.13 咬接和法蘭連接的金屬風(fēng)管，應在膠封縫隙以后和絕熱之前，按附錄A的方法進(jìn)行分段漏風(fēng)檢測或按現行國家標準《通風(fēng)與空調工程施工質(zhì)量驗收規范》GB 50243的方法進(jìn)行干管和主管系統的漏風(fēng)檢測。1～5級潔凈度環(huán)境的風(fēng)管應全部進(jìn)行漏風(fēng)檢測，6～9級潔凈度環(huán)境的風(fēng)管應對30%的風(fēng)管并不少于1個(gè)系統進(jìn)行漏風(fēng)檢測。檢測結果應同時(shí)符合下列兩項嚴密性指標：

　　1 單位風(fēng)管展開(kāi)面積漏風(fēng)量應符合表5.2.13—1的規定。

　　5.2.14 排放含有害化學(xué)氣溶膠和致病生物氣溶膠空氣的風(fēng)管應用焊接成型，并應按不低于1.5倍工作壓力的試驗壓力進(jìn)行試驗，漏風(fēng)量應為零。

　　5.2.15 物料收集用的排風(fēng)管材料應無(wú)毒、不吸附、耐腐蝕，宜采用低碳不銹鋼;食品級、醫用級的管道宜采用304或316不銹鋼。管道應順直、避免死角、盲管，連接風(fēng)機進(jìn)出口的管段應做到氣流順暢。

　　5.2.16 風(fēng)管內表面應平整光滑，不得在風(fēng)管內設加固框及加固筋。

　　5.2.17 不應從總管上開(kāi)口接支管，總管上的支管應通過(guò)放樣制作成三通或四通整體結構，轉接處應為圓弧或斜角過(guò)渡。

　　5.2.18 加工鍍鋅鋼板風(fēng)管不應損壞鍍鋅層，若有損壞，損壞處(如咬口、折邊、焊接處等)應刷涂?jì)?yōu)質(zhì)防銹涂料兩遍。

　　5.2.19 法蘭和管道配件螺栓孔不得用電焊或氣焊沖孔，孔洞處應涂刷防腐漆兩遍。

　　5.2.20 風(fēng)管與角鋼法蘭連接時(shí)，風(fēng)管翻邊應平整，并緊貼法蘭，寬度不應小于7mm，并剪去重疊部分，翻邊處裂縫和孔洞應涂密封膠。

　　5.2.21 當用于5級和高于5級潔凈度級別場(chǎng)合時(shí)，角鋼法蘭上的螺栓孔和管件上的鉚釘孔孔距均不應大于65mm，5級以下時(shí)不應大于100mm。薄壁法蘭彈簧夾間距不應大于100mm，頂絲卡間距不應大于100mm。矩形法蘭四角應設螺栓孔，法蘭拼角縫應避開(kāi)螺栓孔。螺栓、螺母、墊片和鉚釘應鍍鋅。如必須使用抽芯鉚釘，不得使用端頭未封閉的產(chǎn)品，并應在端頭膠封。

　　5.2.22 在新風(fēng)經(jīng)過(guò)三級過(guò)濾(末級為高中效或亞高效過(guò)濾器)、回風(fēng)口上安有細菌一次通過(guò)率和塵埃按重量一次通過(guò)率均小于10%的凈化空調系統中，風(fēng)管上不應開(kāi)清掃孔。不具備上述條件時(shí)可在風(fēng)管上開(kāi)清掃孔，清掃孔設于每20m～30m 長(cháng)的直管段端頭，清掃孔的門(mén)應嚴格密封、絕熱。過(guò)濾器前后應設測塵測壓孔，系統安裝后必須將測塵測壓孔封閉。

　　5.2.23 靜壓箱內固定高效過(guò)濾器的框架及固定件、風(fēng)閥及風(fēng)口上活動(dòng)件、固定件、控桿等應作鍍鋅、鍍鎳等防腐處理。

　　5.2.24 風(fēng)管和部件制作完畢應擦拭干凈，并應將所有開(kāi)口用塑料膜包口密封。

　　5.3 風(fēng)管安裝

　　5.3.1 風(fēng)管安裝應在土建作業(yè)完成后進(jìn)行，并宜先于其他管線(xiàn)安裝。安裝人員應穿戴清潔工作服、手套和工作鞋。

　　5.3.2 法蘭密封墊應選用彈性好、不透氣、不產(chǎn)塵、多孔且閉孔的材料制作。不得采用乳膠海綿、泡沫塑料、厚紙板等含開(kāi)孔孔隙和易產(chǎn)塵、易老化的材料制作。密封墊厚度宜為5mm～8mm，一個(gè)系統中法蘭密封墊的性能和尺寸應相同。不得在密封墊表面刷涂料。

　　5.3.3 法蘭密封墊宜減少接頭，接頭應采用階梯形或企口形并避開(kāi)螺栓孔(圖5.3.3)，也可采用連續灌膠成型或沖壓一體成型的密封墊。

　　密封墊應擦拭干凈后涂膠粘牢在法蘭上，不得拉抻，不得有隆起或虛脫現象。法蘭均勻壓緊后，密封墊內側應與風(fēng)管內壁齊平。

　　5.3.4 法蘭上各螺栓的擰緊力矩應大小一致，并應對稱(chēng)逐漸擰緊，安裝后不應有擰緊不勻的現象。

　　5.3.5 柔性短管應選用柔性好、表面光滑、不產(chǎn)塵、不透氣、不產(chǎn)生靜電和有穩定強度的難燃材料制作，安裝應松緊適度、無(wú)扭曲。安裝在負壓段的柔性短管應處于繃緊狀態(tài)，不應出現扁癟現象。柔性短管的長(cháng)度宜為150mm～300mm，設于結構變形縫處的柔性短管，其長(cháng)度宜為變形縫的寬度加100mm以上。不得以柔性短管作為找平找正的連接管或變徑管。

　　5.3.6 當柔性短管用單層材料制作時(shí)，光面應朝里。當在管內氣溫低于管外氣溫露點(diǎn)條件下使用時(shí)，應采取絕熱措施或采用帶絕熱層的成品。如采用雙層材料制作柔性短管，內、外表面應為光面。

　　5.3.7 風(fēng)管和部件應在安裝時(shí)拆卸封口，并應立即連接。當施工停止或完畢時(shí)，應將端口封好，若安裝時(shí)封膜有破損，安裝前應將風(fēng)管內壁再擦拭干凈。

　　5.3.8 風(fēng)管在穿過(guò)防火、防爆墻或樓板等分隔物時(shí)，應設預埋管或防護套管。預埋管或防護套管鋼板壁厚不應小于1.6mm，風(fēng)管與套管之間空隙處應用對人無(wú)害的不燃柔性材料封堵，然后用密封膠封死，表面最后應進(jìn)行裝飾處理。

　　5.3.9 非金屬風(fēng)管穿墻時(shí)必須外包金屬套管。硬聚氯乙烯風(fēng)管直段連接長(cháng)度大于20m時(shí)，應有用軟聚氯乙烯塑料制作的伸縮節，兩者應焊接連接。

　　5.3.10 潮濕地區的排風(fēng)管應設不小于0.3%的坡度，坡向排出方向，在末端宜設凝結水收集裝置。

　　5.3.11 擦拭風(fēng)管內表面應采用不掉纖維的長(cháng)絲白色紡織材料。

　　5.3.12 風(fēng)管系統不得作為其他負荷的吊掛架，支風(fēng)管的重量不得由干管承受，送風(fēng)末端應獨立設置可調節支吊架。

　　5.3.13 風(fēng)管絕熱材料不應采用易破碎、掉渣和對人體有刺激作用的材質(zhì)。

　　5.4 部件和配件安裝

　　5.4.1 風(fēng)閥、消聲器等部件安裝時(shí)應清除內表面的油污和塵土。

　　5.4.2 穿過(guò)閥體的旋轉軸應與閥體同心，其間應設有防止泄漏的密封件。閥的零件表面應鍍鋅、鍍鉻或噴塑處理，葉片及密封件表面應平整、光滑，葉片開(kāi)啟角度應有明顯標志。拉桿閥不應安裝在風(fēng)道三通處。

　　5.4.3 風(fēng)管內安裝的定、變風(fēng)量閥，閥的兩端工作壓力差應大于閥的啟動(dòng)壓力。入口前后直管長(cháng)度不應小于該定風(fēng)量閥產(chǎn)品要求的安裝長(cháng)度，安裝方向與指示相同。

　　5.4.4 防火閥的閥門(mén)調節裝置應設置在便于操作及檢修的部位，并應單獨設支、吊架。安裝后必須檢查易熔件固定狀況。必要時(shí)易熔件也可在各項安裝工作完畢后再安裝。閥門(mén)在吊頂內安裝時(shí)，應在易檢查閥門(mén)開(kāi)閉狀態(tài)和進(jìn)行手動(dòng)復位的位置開(kāi)檢查口。

　　5.4.5 消聲器、消聲彎頭在安裝時(shí)應單獨設支、吊架。

　　5.4.6 對有恒溫要求的系統，消聲器外殼與風(fēng)管應作絕熱處理。

　　5.4.7 穿孔板消聲器孔口毛刺應銼平。

　　5.4.8 消聲器內充填的消聲材料應不產(chǎn)塵、不掉渣(纖維)、不吸潮、無(wú)污染，不得用松散材料。消聲材料為纖維材料時(shí)，纖維材料應為氈式材料并應外覆可以防止纖維穿透的包材。不應采用泡沫塑料和離心玻璃棉。

　　5.4.9 消聲直段應安裝在氣流平穩的直管段上。

　　5.4.10 凈化空調系統絕熱工程施工應在系統嚴密性檢驗合格后進(jìn)行。

　　5.4.11 風(fēng)管及部件絕熱材料應采用有檢驗合格證明的不燃或難燃材料，宜用板材粘貼形式，并宜加防潮層。

　　5.4.12 不得在絕熱層上開(kāi)洞和上螺栓。風(fēng)閥和清掃孔的絕熱措施不應妨礙其開(kāi)關(guān)。

　　5.4.13 當絕熱風(fēng)管位于室外時(shí)，應在管外增設防曬、防雨淋保護殼。

　　5.5 風(fēng)口的安裝

　　5.5.1 安裝系統新風(fēng)口處的環(huán)境應清潔，新風(fēng)口底部距室外地面應大于3m，新風(fēng)口應低于排風(fēng)口6m以上。當新風(fēng)口、排風(fēng)口在同側同高度時(shí)，兩風(fēng)口水平距離不應小于10m，新風(fēng)口應位于排風(fēng)口上風(fēng)側。

　　5.5.2 新風(fēng)入口處最外端應有金屬防蟲(chóng)濾網(wǎng)，并應便于清掃其上的積塵、積物。新風(fēng)入口處應有擋雨措施，凈通風(fēng)面積應使通過(guò)風(fēng)速在5m/s以?xún)取?/p>

　　5.5.3 新風(fēng)過(guò)濾裝置的安裝應便于更換過(guò)濾器、檢查壓差顯示或報警裝置。

　　5.5.4 回風(fēng)口上的百葉葉片應豎向安裝，宜為可關(guān)閉的，室內回風(fēng)口有效通風(fēng)面積應使通風(fēng)速度在2m/s以?xún)?，走廊等?chǎng)所在4m/s以?xún)?。當對噪聲有較嚴要求時(shí)，上述速度應分別在1.5m/s以?xún)群?m/s以?xún)取?/p>

　　5.5.5 回風(fēng)口的安裝方式和位置應方便更換回風(fēng)過(guò)濾器。

　　5.5.6 在回、排風(fēng)口上安有高效過(guò)濾器的潔凈室及生物安全柜等裝備，在安裝前應用現場(chǎng)檢漏裝置對高效過(guò)濾器掃描檢漏，并應確認無(wú)漏后安裝?；?、排風(fēng)口安裝后，對非零泄漏邊框密封結構，應再對其邊框掃描檢漏，并應確認無(wú)漏;當無(wú)法對邊框掃描檢漏時(shí)，必須進(jìn)行生物學(xué)等專(zhuān)門(mén)評價(jià)。

　　5.5.7 當在回、排風(fēng)口上安裝動(dòng)態(tài)氣流密封排風(fēng)裝置時(shí)，應將正壓接管與接嘴牢靠連接，壓差表應安裝于排風(fēng)裝置近旁目測高度處。排風(fēng)裝置中的高效過(guò)濾器應在裝置外進(jìn)行掃描檢漏，并應確認無(wú)漏后再安入裝置。

　　5.5.8 當回、排風(fēng)口通過(guò)的空氣含有高危險性生物氣溶膠時(shí)，在改建潔凈室拆裝其回、排風(fēng)過(guò)濾器前必須對風(fēng)口進(jìn)行消毒，工作人員人身應有防護措施。

　　5.5.9 當回、排風(fēng)過(guò)濾器安裝在夾墻內并安有掃描檢漏裝置時(shí)，夾墻內凈寬不應小于0.6m。

　　5.6 送風(fēng)末端裝置的安裝

　　5.6.1 送風(fēng)末端過(guò)濾器或送風(fēng)末端裝置應在系統新風(fēng)過(guò)濾器與系統中作為末端過(guò)濾器的預過(guò)濾器安裝完畢并可運行、對潔凈室空調設備安裝空間和風(fēng)管進(jìn)行全面徹底清潔、對風(fēng)管空吹12h之后安裝。

　　5.6.2 系統空吹時(shí)，宜關(guān)閉新風(fēng)口采用循環(huán)風(fēng)，并在回風(fēng)口設置相當于中效過(guò)濾器的預過(guò)濾裝置，全風(fēng)量空吹完畢后撤走。

　　5.6.3 空吹完畢后應再次清掃、擦凈潔凈室，然后立即安裝亞高效過(guò)濾器或高效過(guò)濾器或帶此種過(guò)濾器的送風(fēng)末端裝置。

　　5.6.4 安裝前的送風(fēng)末端過(guò)濾器或其送風(fēng)末端裝置應存放在干凈的室內，并應按生產(chǎn)廠(chǎng)的標志方向擱置，疊放不應多于三層。

　　5.6.5 送風(fēng)末端過(guò)濾器或其送風(fēng)末端裝置不得在安裝前拆下包裝。拆下包裝后，首先應進(jìn)行下列檢查：

　　1 應檢查產(chǎn)品合格證、出廠(chǎng)檢驗報告，其中應有效率、阻力和掃描檢漏的實(shí)測數據，不得以過(guò)濾器所屬類(lèi)別定義數據代替。

　　2 應進(jìn)行外觀(guān)檢查，內容應包括有無(wú)損壞;各種尺寸是否符合設計要求;框架有無(wú)毛刺和銹斑(金屬框);帶風(fēng)機的風(fēng)機安裝是否可靠，轉動(dòng)是否正常;帶裝飾網(wǎng)或阻漏層的，裝飾網(wǎng)或阻漏層是否完好、繃緊。

　　5.6.6 送風(fēng)末端過(guò)濾器安裝前，應再次檢查承載過(guò)濾器的框架開(kāi)口尺寸，開(kāi)口尺寸不得大于送風(fēng)末端過(guò)濾器的邊框內凈尺寸(圖5.6.6)。

　　5.6.7 用于以過(guò)濾生物氣溶膠為主要目的、5級或5級以上潔凈室或者有專(zhuān)門(mén)要求的送風(fēng)末端高效過(guò)濾器或其末端裝置安裝后，應逐臺進(jìn)行現場(chǎng)掃描檢漏，并應合格。

　　5.6.8 5級以下以過(guò)濾非生物氣溶膠為主要目的的潔凈室的送風(fēng)高效過(guò)濾器或其末端裝置安裝后應現場(chǎng)進(jìn)行掃描檢漏，檢漏比例不應低于25%。掃描高效過(guò)濾器現場(chǎng)檢漏方法可按附錄E的方法執行。

　　5.6.9 送風(fēng)末端過(guò)濾器和框架之間采用密封墊密封、負壓密封、液槽密封、雙環(huán)密封和動(dòng)態(tài)氣流密封等方法時(shí)，都應將填料表面、過(guò)濾器邊框表面和框架表面及液槽擦拭干凈。不得在高效過(guò)濾器邊框與框架之間直接涂膠密封。

　　5.6.10 采用密封墊時(shí)，壓縮率宜為25%～30%，不得將密封墊壓死。密封墊材質(zhì)和接頭形式應符合本規范第5.3.2～5.3.3條的規定。當用螺栓、壓塊壓緊密封墊時(shí)，四角應壓緊，不得只壓邊框中點(diǎn)。當過(guò)濾器邊框長(cháng)度尺寸大于320mm時(shí)，應至少采用四角8點(diǎn)壓緊。

　　5.6.11 采用液槽密封時(shí)，液槽內的液面高度應符合設計要求或不超過(guò)槽深2/3，框架各接縫處不得有滲液現象;采用雙環(huán)密封條時(shí)，粘貼密封條時(shí)不應把環(huán)腔上的孔眼堵住;雙環(huán)密封、負壓密封、動(dòng)態(tài)氣流密封都應保持負壓或正壓管、槽暢通;采用阻漏層和風(fēng)機過(guò)濾器單元(FFU)時(shí)，邊框不應用膠封，應設柔軟隔層使其處于自然壓緊狀態(tài)。

　　5.6.12 安裝送風(fēng)末端過(guò)濾器時(shí)，外框上箭頭和氣流方向必須一致，當其垂直安裝(包括碼放)時(shí)，濾紙折痕縫應垂直于地面。

　　5.6.13 高效和亞高效過(guò)濾器安裝過(guò)程中，室內不得進(jìn)行帶塵、產(chǎn)塵作業(yè)，安裝完后應用塑料薄膜將出風(fēng)面封住，暫時(shí)不上擴散板等裝飾件。

　　5.7 分項驗收

　　5.7.1 風(fēng)管制作分項驗收的檢驗應按風(fēng)管材料、工藝、類(lèi)別和輸送空氣中所含氣溶膠的不同分別進(jìn)行。外購成品風(fēng)管應有檢驗機構提供的風(fēng)管耐壓程度和嚴密性的檢測合格報告。

　　5.7.2 風(fēng)管制作的分項驗收應包括以下主控項目：

　　1 風(fēng)管及其絕熱材料的厚度及燃燒性能和耐腐蝕性能應滿(mǎn)足防火要求。

　　2 輸送含有易燃易爆氣體或安裝在易燃易爆環(huán)境中的風(fēng)管應有良好的接地，法蘭間應有跨接導線(xiàn)。輸送含有對人體有致病危險生物氣溶膠空氣的風(fēng)管，不得有開(kāi)口，必須的開(kāi)口或連接口應設在負壓污染區。

　　3 風(fēng)管穿墻和穿過(guò)防火防爆構件時(shí)的預埋管或防護套管以及填充材料，應符合本規范第5.3.8條的規定。

　　檢驗方法：驗證檢驗機構提供的風(fēng)管性能檢測報告;用對比法觀(guān)察檢查或點(diǎn)燃有關(guān)材料試驗;測量預埋管的壁厚;風(fēng)管壁厚應在離兩端管口法蘭邊內側10mm～20mm處測量4點(diǎn)，取平均值。

　　檢驗數量：按檢驗批抽查20%。

　　4 鍍鋅鋼板風(fēng)管經(jīng)清潔劑清洗后不應起白粉。

　　檢驗方法：現場(chǎng)試驗，留樣觀(guān)察。

　　檢驗數量：每一系統抽查2段風(fēng)管。

　　5 均勻交叉擰緊螺母后的法蘭，其厚度差不應超過(guò)2mm。所有螺母應在同側。風(fēng)管應安裝平直，每副法蘭相互間錯位差值不應大于3mm，各單個(gè)法蘭之間的絕對差值在10m長(cháng)風(fēng)管范圍內不應大于7mm。

　　水平風(fēng)管安裝的水平度允許偏差在1m長(cháng)度內應為3mm，總允許偏差應為20mm;垂直風(fēng)管安裝的垂直度偏差允許在1m長(cháng)度內應為2mm，總允許偏差應為20mm。

　　檢驗方法：用長(cháng)板尺、塞尺量和觀(guān)察檢查。

　　檢驗數量：按檢驗批抽查20%。

　　6 風(fēng)管拼接縫、加強筋、法蘭螺距和密封墊等應符合本章有關(guān)規定。

　　7 風(fēng)管及部件清潔、膜封工作應真實(shí)有效。

　　檢驗方法：尺量、觀(guān)察檢查。

　　檢驗數量：按檢驗批抽查20%。

　　8 風(fēng)管漏風(fēng)量和漏風(fēng)率應符合本規范表5.2.13的規定。

　　檢驗方法：按附錄A的方法在正壓條件下進(jìn)行檢驗，或查驗有關(guān)檢查機構的檢查報告。

　　檢驗數量：分別按新風(fēng)、送風(fēng)、回風(fēng)、排風(fēng)系統數的30%抽查，各不少于1個(gè)系統;

　　1個(gè)系統時(shí)分別按30%的干管抽查，分別不少于1條干管系統。

　　9 外購成品風(fēng)管應有強度試驗，試驗壓力應為1.5倍工作壓力，試驗后接縫處無(wú)開(kāi)裂。

　　10 外購成品風(fēng)管應有變形試驗。風(fēng)管管壁最大變形相對量(表面最大不平度b與風(fēng)管短邊長(cháng)度H之比，圖5.7.2—1)及撓度角允許值[兩段風(fēng)管組合件中央連接法蘭部位的撓度量d與該兩風(fēng)管組合的兩吊架(支點(diǎn))間距一半L/2之比，見(jiàn)圖5.7.2—2]應符合表5.7.2的規定。

　　檢驗方法：耐壓強度和變形試驗應按《通風(fēng)管道技術(shù)規程》JGJ 141附錄A的方法進(jìn)行，觀(guān)察并尺量;或查驗有關(guān)檢驗機構的檢驗報告。

　　檢驗數量：按系統數的20%抽查，不少于1個(gè)干管系統。

　　11 輸送含有對人體有害、致病的化學(xué)或生物氣溶膠的空氣的風(fēng)管，在承受一定的外力負荷(80kg模擬外力負荷+絕熱材料負荷)的條件下，漏風(fēng)量和漏風(fēng)率仍應符合本規范表5.2.13的規定。

　　檢查方法：按圖5.7.2—2的加力方向加上外力，再用漏風(fēng)量檢測方法檢測。

　　檢查數量：全部。

　　12 技術(shù)夾層、技術(shù)夾道、技術(shù)豎井、風(fēng)管套等隱蔽工程中的暗裝風(fēng)管位置應正確，無(wú)明顯偏差。對可能有凝結水的管道應有加強絕熱和排水措施。穿墻、板的風(fēng)管套管不得有死彎及癟陷，風(fēng)管上的相關(guān)操作部位應有足夠空間。

　　檢驗方法：觀(guān)察、尺量。

　　檢驗數量：全部隱蔽工程中的風(fēng)管。

　　13 安裝高效過(guò)濾器的框架開(kāi)口內邊長(cháng)度尺寸不得為正偏差，允許負偏差不應大于3mm。

　　14 安裝高效過(guò)濾器的框架應平整，每個(gè)高效過(guò)濾器的安裝框架平整度允許偏差應為1mm。

　　15 高效過(guò)濾器安裝后至綜合性能測定前，不宜裝擴散板、裝飾層。

　　檢驗方法：觀(guān)察、檢驗。

　　檢驗數量：低于5級潔凈度時(shí)，按檢驗批抽檢30%，但不應少于2臺。5級及以上潔凈度的全部檢查。

　　16 送、排(回)風(fēng)高效過(guò)濾器應按本規范第5.6.7條和第5.6.8條的要求有掃描檢漏合格報告。

　　檢驗方法：檢查檢驗報告或抽測。

　　檢驗數量：全部。

　　17 每一獨立潔凈環(huán)境安裝的高效過(guò)濾器的阻力應合理調配，對于單向流環(huán)境，同一風(fēng)口或送風(fēng)面上的各過(guò)濾器之間，每臺額定阻力和各臺額定阻力平均值相差應小于5%。

　　檢驗方法：檢查高效過(guò)濾器產(chǎn)品出廠(chǎng)實(shí)測值，不應以該型號定義值代替實(shí)測值。

　　檢驗數量：按安裝多臺過(guò)濾器的單向流風(fēng)口或送風(fēng)面數量的20%抽查，但不應少于1個(gè)送風(fēng)口或送風(fēng)面。

　　18 對帶壓差計的動(dòng)態(tài)氣流密封的回、排風(fēng)口高效過(guò)濾器裝置，應送風(fēng)試壓，壓差計讀數應在10Pa以上。

　　檢驗方法：現場(chǎng)測驗、觀(guān)察。

　　檢驗數量：全部帶壓差計風(fēng)口。